渐开线齿轮的根切与重合度：为什么齿数少于17会吃亏、εα最好做到1.2以上

核心结论：标准压力角20°的渐开线直齿圆柱齿轮，齿数少于17就会根切——齿根渐开线被刀具切掉一块，齿根变薄、弯曲强度下降。设计时齿数先取17以上，动力传动常用17–25；重合度（同时参与啮合的齿对平均数）建议做到1.2以上，常见设计区间1.3–1.6，低于1.1时传动不连续，噪声和冲击明显。齿数不够时用正变位补救，变位系数x按(17−z)/17起步。

一、齿数17这个数从哪来#

根切（undercut）：用齿条型刀具加工渐开线齿轮时，刀具齿顶越过啮合极限点，把齿根部位的渐开线切掉一块的现象。切掉之后齿根变薄，弯曲强度下降，同时有效啮合长度变短，重合度也损失。

不发生根切的最小齿数按下式算：

z_min = 2·h_a* / sin²α

标准齿轮 h_a* = 1、α = 20°，代入得 z_min = 2 × 1 / sin²20° ≈ 17.1，取整就是17。压力角越大，最小齿数越小——α=25°时约13.5，α=14.5°（老式英制）时约32，所以压力角20°成为主流是有原因的。

齿数已经小于17时，正变位可以把根切救回来。所需的变位系数大约为 x ≥ (17 − z) / 17，比如 z = 14 的齿轮，x ≥ 0.176 就能避开根切。

二、重合度：传动连续的硬指标#

重合度（contact ratio）：啮合过程中同时参与啮合的齿对数的平均值。直齿轮重合度必须大于1才能连续传动——小于1意味着有一瞬间两齿脱开，靠冲击重新接上。

外啮合直齿（α=20°）的近似计算式：

εα ≈ 1.88 − 3.2 × (1/z1 + 1/z2)

一对 z = 20 的齿轮，εα ≈ 1.88 − 3.2 × 0.1 = 1.56，即平均有1.56对齿同时啮合。齿数和越大，εα越高，但涨得越来越慢，理论上限在1.9附近。工程上推荐下限取1.2，多数设计手册按1.2–1.4控制；低于1.1时噪声、冲击都会暴露出来。

斜齿轮多一项轴向重合度：

εβ = b·sinβ / (π·mn)，总重合度 εγ = εα + εβ

常规平行轴斜齿轮要求 εγ ≥ 2。模数2、齿宽40 mm、螺旋角10°时，εβ ≈ 40 × 0.1736 / (3.1416 × 2) ≈ 1.1，加上εα轻松过2——这就是斜齿轮比直齿轮平稳的直接原因。

三、齿数、根切与重合度的对应关系#

同一中心距下，齿数多则模数小，齿高矮、滑动率低，但弯曲强度靠齿宽补；齿数少则模数大，抗弯强但重合度低。多数动力齿轮在17–25之间找平衡，齿轮产品里批量生产的减速机齿轮也基本落在这个区间。

四、实践心得#

图纸上看到齿数小于17、又没标变位系数，先按根切处理。齿根一旦被切，后面热处理、磨齿都补不回来，只能改图。

行星齿轮、多联齿轮空间紧，小齿轮经常被压到 z = 12–15。这种情况下必须正变位，x 按 (17−z)/17 起步，再校核重合度不低于1.2，别只看齿根强度。

斜齿轮优先用螺旋角补重合度：β每增大1°，εβ约增7%（b·sinβ线性），但轴向力约增1.7%（tanβ），β超过15°后轴承成本上升明显，8–15°是常见区间。

齿顶修缘（tip relief）会小幅吃掉有效重合度，高精度高速齿轮做修形设计时，εα留0.1左右的余量比较稳。这类计算细节在精密齿轮加工的工艺评审阶段会逐项核对。

设计阶段把根切和重合度这两件事算清楚，比后期靠热处理和磨齿补救省事得多——这是成本和周期的差距，不是精度数字的差距。

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